蒸发结晶器在长期运行中，溶液中的溶质会逐渐在设备内部沉积，形成结垢或晶体附着，影响传热效率和结晶效果。日常维护中，定期清洗关键部件是保障设备稳定运行的重要环节。不同部件的污染原因和清洗方式各有侧重，需根据实际情况科学操作。​

加热器是清洗的主要部件。作为结晶器的传热核心，加热器表面(如列管式加热器的管壁、板式加热器的板片)容易因溶液蒸发浓缩而结垢。水垢、盐垢或有机物沉积会使热阻加大，传热效率下降 —— 当结垢厚度达到 1 毫米时，传热系数可能降低30%以上，导致蒸汽消耗增加。清洗周期需根据物料特性确定：处理易结垢物料(如含碳酸钙、硫酸镁的溶液)时，每20-30天清洗一次;处理低垢物料(如蔗糖溶液)可延长至3个月。清洗方法分化学清洗和物理清洗：化学清洗采用5%-10%的稀盐酸或柠檬酸溶液循环浸泡，时间控制在4-6小时，适用于水垢或盐垢;物理清洗则用高压水(压力 20-30 兆帕)冲洗，适合去除疏松的结晶物，列管式加热器可配合专用管道刷清理内壁。清洗后需用清水冲洗残留药剂，避免腐蚀设备。​

结晶室的内壁和搅拌装置也需定期清洗。结晶过程中，过饱和溶液容易在室壁形成晶体附着，尤其在液位波动区域和角落处，长期积累会形成坚硬的结块(俗称 “抱壁”)。这些结块不仅缩小有效容积，还会影响溶液流动和晶体生长，导致结晶颗粒不均匀。清洗周期通常与加热器同步，打开结晶室人孔后，先用塑料铲清除大块结晶，再用高压水枪冲洗内壁，对于顽固结块，可先用热水浸泡2 小时软化后再清理。搅拌装置(如锚式搅拌桨、推进式搅拌器)的叶片和轴套是清洗难点，叶片上的结晶附着会破坏搅拌平衡，导致设备振动加大。清洗时需拆卸搅拌桨，用钢丝刷清理叶片表面，轴套处的结晶可用细砂纸打磨，确保转动灵活后再重新安装。​

循环管道及阀门的清洗不可忽视。溶液在循环过程中，流速较低的部位(如管道弯头、阀门阀芯)容易沉积晶体，造成管路变窄甚至堵塞，表现为循环泵出口压力升高、流量下降。清洗时需先关闭相关阀门，拆卸管道法兰或阀门，用内窥镜检查堵塞情况：轻微堵塞可通过清水反向冲洗解决;严重堵塞需用特制的管道疏通器(如带刷毛的柔性轴)清理，对于DN50以下的管道，可采用压缩空气吹扫配合振动的方式清除残留结晶。阀门清洗需着重关注阀芯和密封面，用酒精擦拭去除油污和结晶颗粒，确保关闭严密，避免内漏影响溶液浓度。​

分离器(除沫器)的清洗关系到二次蒸汽质量。分离器内的丝网或折流板用于拦截蒸汽中夹带的液滴，长期使用后会附着结晶物，导致蒸汽流通阻力加大，甚至出现 “液泛” 现象 —— 夹带的液滴随蒸汽进入冷凝器，影响冷凝效果。清洗时需拆下分离器组件，用低压水冲洗丝网，对于粘结牢固的结晶，可放入50-60℃的热水中浸泡 1 小时，待结晶溶解后再刷洗。折流板表面的结晶可用硬毛刷清理，注意避免损坏板片边缘的密封层。清洗后需检查组件是否完好，丝网有无破损，确保回装后密封良好。​

清洗后的检查与防护能延长设备寿命。每次清洗完成后，需检查各部件的腐蚀情况，如加热器管壁是否有坑点、结晶室内壁的防腐层是否完好，发现问题及时修补。对于不锈钢材质的部件，清洗后可用钝化液(如硝酸溶液)处理表面，形成保护膜;对于铸铁阀门，需涂抹防锈油防止锈蚀。同时，记录清洗前后的设备参数(如加热器进出口温差、循环泵流量)，通过对比评估清洗效果，为调整清洗周期提供依据。​

蒸发结晶器的定期清洗并非简单的清洁工作，而是通过去除污染物，恢复设备的原有性能。不同部件的清洗方法需结合其结构和污染类型确定，既保证清洗干净，又避免损伤设备。坚持科学的清洗流程，能有效减少故障停机时间，延长设备的使用寿命。